Mais de 100 anos atrás, um empreendedor chamado Henry Ford tinha o desejo de produzir um automóvel barato e acessível ao cidadão comum. Para massificar o uso dos carros, começou a estudar métodos de produção e concluiu que eles deveriam ser feitos todos iguais. Em nome da produtividade, em vez de o operário ir até a tarefa, a tarefa é que deveria ir até ele. Aplicando conceitos vindos de outras áreas, inclusive de um matadouro, desenvolveu um sistema de esteiras no qual o veículo era movimentado e cada operário era responsável por uma fase da montagem. A linha foi inaugurada em 1913 e construía o Ford T em 84 etapas.
Com o advento da fabricação em série, a produção diária foi multiplicada por cinco, o preço unitário caiu em mais de 30% e o automóvel deixou de ser artesanal. Até hoje, a linha de montagem é considerada a maior inovação da indústria automobilística. Aperfeiçoada ao longo do século, várias inovações marcaram época e colaboraram para o aumento da eficiência da fabricação.
Anos 10 e 20
Henry Ford aplicou conceitos de padronização, métricas de produção e de controle logístico. Tinha que cuidar da linha em si, uma novidade, e do produto, o Ford T. Era engenheiro e homem de negócios.
Anos 30
Os gráficos estatísticos eram as principais ferramentas para guiar a produção. A fábrica era confusa e havia muitas peças ao lado de cada estação. Os estoques internos eram altos dentro da linha de montagem.
Anos 60 e 70
Robôs passam a substituir o homem em atividades pesadas, demoradas e que exigiam precisão, como a soldagem. A automatização de parte da linha multiplicou os volumes produzidos, mas o processo fabril não era amistoso com o trabalhador. Na foto, de 1974, 95% do Camaro tinha soldagem automática.
Anos 70
A GM voltou-se ao aprimoramento de sistemas de gestão e técnicas de marketing. Lançou novos automóveis, ampliou o catálogo de cores e tomou da Ford o título de maior fabricante do mundo. A produção em série clássica começa a entrar em declínio. A crise do petróleo exigiu mudança radical nos modelos.
Anos 80
O sistema criado por Ford evoluiu ao toyotismo, no qual conceitos de produção enxuta, diversificação de produtos e extremo cuidado com a qualidade tornaram-se mandatórios. Os fabricantes deixaram de concentrar as fases do processo produtivo, relegando a sistemistas, empresas especializadas, a maior parte das peças. Surgiram parques industriais agrupando fornecedores parceiros. Com isso, montadoras ganharam em foco no produto e na logística.
Anos 90
O Japão consolidou-se como expoente industrial e propagou a filosofia Kaizen, que busca a melhoria contínua de processos. A Toyota voltou-se à redução do desperdício, aumentou o controle sobre os fluxos de componentes e matéria-prima. Reduziu custos e começou a valorizar o fator humano dentro das fábricas. Ferramentas administrativas, centros de desenvolvimento, treinamento de pessoal e controle de processos tornaram-se fundamentais. Novos conceitos de gestão foram agregados, como a produção Just In Time, 5S e Six Sigma. Todos preconizavam racionalização, redução de custos e aumento de qualidade.
Anos 2000
As empresas enfrentam elevados custos de produção, forte concorrência, advento maciço da eletrônica e resistência da sociedade em questões ambientais. Isso exigiu a adoção de novas tecnologias, métodos de pintura ecológicos, estações particulares de tratamento de água e intensos programas de reciclagem.
Hoje
O mais recente desafio industrial é a implantação de fábricas sustentáveis, capazes de minimizar o impacto ambiental de suas atividades e, sobretudo, de assumir responsabilidades sociais na região em que estão instaladas. Além de vender carros, é preciso vender a imagem de que estão comprometidas com a sociedade.
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