A Volkswagen investiu na modernização da fábrica de com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de novos equipamentos para a fabricação do Golf. A empresa tem agora um novo setor de armação de carrocerias que proporciona economia de até 30% no consumo de energia em comparação com processos anteriores.
As mudanças permitem que os modelos da família Fox e o novo Golf sejam produzidos na mesma linha, algo inédito dentro do Grupo Volkswagen. Mais de 2 mil empregados participaram de programas de qualificação para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Golf.
“Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou o CEO e presidente da Volkswagen do Brasil, David Powels. O novo Golf é fabricado dentro da estratégia modular MQB (Matriz Modular Transversal), nova arquitetura para a produção de veículos já aplicada em modelos globais como o Passat e o Golf Variant.
O conceito consiste na padronização do processo de manufatura nas fábricas do grupo, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos. A MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos.
Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do veículo. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, também reduz a complexidade da produção de um veículo, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.
INVESTIMENTOS NA PRODUÇÃO DO GOLF
Segundo a VW, todas as áreas produtivas receberam investimentos para a volta da montagem do Golf, agora na sétima geração (a unidade paranaense deixou de fabricar a quarta geração do hatch em 2013). No setor de armação foi instalada uma linha com 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos estão soldas a laser, que unem as peças por um feixe de luz, e um novo Eco Framer, equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas.
Os robôs são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior. Ainda na armação, foram instaladas 145 pinças servopneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.
Os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a união do teto e das laterais do veículo, consomem 15% da energia gasta pela tecnologia anterior. A seção de pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, primer e verniz. São itens que resultam em maior qualidade no processo produtivo.
Na montagem, a principal mudança ocorreu na área em que a carroceria recebe o conjunto motriz (motor, transmissão e suspensão). Foi adotado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e o novo Golf sejam montados na mesma linha. O sistema confere mais precisão ao processo e a rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação do novo Fahrwerk foram trazidos mais de 60 contêineres com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, fusos, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controle eletrônico.
A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz. Em seguida é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento) e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão). Com o novo Fahrwerk, a unidade paranaense está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem, preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.
FÁBRICA DIGITAL
O projeto para a fabricação do Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, tecnologia do grupo que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos antes da implementação física. Foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica do Paraná, evitando um total de gastos de cerca de R$ 4 milhões com possíveis interferências e adaptações que deixaram de ser realizadas.
Segundo a VW, a unidade de São José dos Pinhais emprega mais de 3 mil pessoas. Além do Golf e da linha Fox, produz também o Audi A3 Sedan e fará também o Audi Q3.
LINHA DO TEMPO EM SÃO JOSÉ DOS PINHAIS
1999 - Inauguração da fábrica, com a produção do Golf e do Audi A3;
2003 - Lançamento do Fox;
2005 - Lançamento do CrossFox;
2010 - 1 milhão de Fox produzidos;
2011 - 500 mil Golf produzidos e início da montagem da SpaceFox;
2012 - 2 milhões de veículos produzidos;
2015 - Início da fabricação do Audi A3 Sedan;
2016 – Volta da produção do Golf.
fonte:http://www.automotivebusiness.com.br/noticia/23308/vw-atualiza-pinhais-para-montar-novo-golf
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